Технологијата за формирање на композитни материјали е основа и услов за развојот на индустријата за композитни материјали. Со проширувањето на полето на примена на композитни материјали, композитната индустрија брзо се развива, некои процеси на обликување се подобруваат, нови методи на обликување продолжуваат да се појавуваат, во моментов има повеќе од 20 методи на композитно калапи со полимерна матрица и успешно се користат во индустриското производство, како што се:
(1) Процес на рачно формирање паста - метод на формирање на влажно лежење;
(2) процес на формирање на млаз;
(3) Технологија на калапи за пренос на смола (RTM технологија);
(4) Калапи метод на притисок на вреќата (метод на вреќа под притисок) калапи;
(5) Калапи за притискање на вакуумски кеси;
(6) Технологија за формирање автоклав;
(7) Технологија за формирање на хидрауличен котел;
(8) Технологија на лиење со термичка експанзија;
(9) Технологија за формирање структура на сендвич;
(10) Процес на производство на материјал за обликување;
(11) Технологија за вбризгување на материјал за обликување ZMC;
(12) Процес на обликување;
(13) Технологија на производство на ламинат;
(14) Технологија за формирање на цевки за тркалање;
(15) Технологија на формирање производи за намотување на влакна;
(16) Континуиран процес на производство на плочи;
(17) Технологија на лиење;
(18) Процес на обликување со пултрузија;
(19) Процес на изработка на континуирано намотување на цевките;
(20) Технологија на производство на плетени композитни материјали;
(21) Технологија на производство на калапи за термопластични лимови и процес на обликување со ладно печат;
(22) Процес на обликување со инјектирање;
(23) Процес на обликување со истиснување;
(24) Процес на формирање на цевки за центрифугална кастинг;
(25) Друга технологија за формирање.
Во зависност од избраниот материјал од матрицата на смола, горенаведените методи се погодни за производство на термореактивни и термопластични композити соодветно, а некои процеси се погодни и за двете.
Карактеристики на процесот на формирање на композитни производи: во споредба со технологијата за преработка на други материјали, процесот на формирање на композитни материјали ги има следниве карактеристики:
(1) Материјал за производство и производ калапи во исто време да се заврши општата ситуација, процесот на производство на композитни материјали, што е, калапи процес на производи. Изведбата на материјалите мора да биде дизајнирана според барањата за употреба на производите, така што при изборот на материјали, односот на дизајнот, одредување на методот на слоевитост и обликување на влакната, мора да ги исполнува физичките и хемиските својства на производите, структурната форма и квалитетот на изгледот барања.
(2) калапи производи е релативно едноставна општа термореактивна композитна смола матрица, обликувањето е течна течност, материјалот за зајакнување е меко влакно или ткаенина, затоа, со овие материјали за производство на композитни производи, потребниот процес и опрема е многу поедноставен од другите материјали, за некои производи може да се произведе само сет калапи.
Прво, контактирајте го процесот на обликување низок притисок
Процесот на контактно обликување низок притисок се карактеризира со рачно поставување на арматурата, лужење на смола или едноставно поставување на арматурата и смолата со помош на алат. Друга карактеристика на процесот на обликување со контакт со низок притисок е тоа што процесот на калапи не треба да се применува притисок на калапи (контактно обликување), или само да се применува низок притисок на обликување (притисок од 0,01 ~ 0,7mpa по контактното обликување, максималниот притисок не надминува 2,0 mpa).
Контактниот процес на обликување со низок притисок, е првиот материјал во машката мувла, машката мувла или обликот на дизајнот на мувла, а потоа преку загревање или стврднување на собна температура, декалапирање и потоа преку помошна обработка и производи. Припаѓа на овој вид на процес на обликување се калапи со рачна паста, обликување со млаз, обликување со пресување на вреќи, калапи за пренос на смола, обликување во автоклав и термичко проширување (калапи со низок притисок). Првите две се формирање на контакт.
Во процесот на обликување на контакт низок притисок, процесот на калапи со рачна паста е првиот изум во производството на композитен материјал со полимерна матрица, најшироко применлив опсег, други методи се развој и подобрување на процесот на калапи со рачна паста. Најголемата предност на процесот на формирање контакт е едноставна опрема, широка приспособливост, помалку инвестиции и брз ефект. Според статистичките податоци во последниве години, контакт со низок притисок калапи процес во светот композитен материјал индустриско производство, се уште заземаат голем дел, како што се САД изнесува 35%, Западна Европа изнесува 25%, Јапонија изнесува 42%. Кина учествуваше со 75%. Ова ја покажува важноста и незаменливоста на технологијата за контактно обликување низок притисок во производството во индустријата за композитни материјали, тоа е процесен метод кој никогаш нема да опаѓа. Но, нејзиниот најголем недостаток е што ефикасноста на производството е ниска, интензитетот на трудот е голем, повторливоста на производот е слаба и така натаму.
1. Суровини
Контактно обликување низок притисок на суровините се армирани материјали, смоли и помошни материјали.
(1) Подобрени материјали
Барања за формирање контакт за подобрени материјали: (1) подобрените материјали лесно се импрегнираат со смола; (2) Има доволно варијабилност на обликот за да се задоволат барањата за обликување на сложени форми на производи; (3) меурчиња лесно се одбиваат; (4) може да ги исполни физичките и хемиските перформанси барања на условите за употреба на производите; ⑤ Разумна цена (што е можно поевтина), изобилни извори.
Засилените материјали за формирање на контакт вклучуваат стаклени влакна и неговата ткаенина, јаглеродни влакна и неговата ткаенина, влакна Арлен и неговата ткаенина итн.
(2) Матрични материјали
Контактирајте го процесот на обликување низок притисок за барањата на матричниот материјал: (1) под услов на рачна паста, лесно се впива материјалот зајакнат со влакна, лесно се исклучуваат меурчиња, силна адхезија со влакната; (2) На собна температура може да се гел, да се зацврсти и да бара собирање, помалку испарливи; (3) Погоден вискозитет: генерално 0,2 ~ 0,5Pa·s, не може да произведе феномен на проток на лепак; (4) нетоксични или ниска токсичност; Цената е разумна, а изворот е загарантиран.
Најчесто употребуваните смоли во производството се: незаситена полиестерска смола, епоксидна смола, фенолна смола, бизмалеимидна смола, полиимидна смола и сл.
Барања за изведба на неколку процеси за формирање контакт за смола:
Барања за методот на обликување за својствата на смола
Производство на гел
1, калапи не тече, лесно да defoaming
2, униформа тон, без лебдечка боја
3, брзо стврднување, без брчки, добра адхезија со слојот од смола
Рачно лежење
1, добра импрегнација, лесно да се впие влакна, лесно да се елиминираат меурчиња
2, се шири по лекување брзо, помалку ослободување на топлина, намалување
3, помалку испарливи, површината на производот не е леплива
4. Добра адхезија помеѓу слоевите
Калапи со инјектирање
1. Обезбедете ги барањата за рачно формирање на паста
2. Тиксотропното закрепнување е порано
3, температурата има мал ефект врз вискозноста на смолата
4. Смолата треба да биде соодветна долго време, а вискозноста не треба да се зголемува по додавањето на педалот за гас
Лиење вреќи
1, добра влажност, лесно да се впие влакната, лесно да се испуштаат меурчиња
2, лекување брзо, лекување топлина до мали
3, не е лесно да тече лепак, силна адхезија помеѓу слоевите
(3) Помошни материјали
Контакт формирање процес на помошни материјали, главно се однесува на полнење и боја две категории, и лекување агент, разредувач, зацврстување агент, кои припаѓаат на смола матрица систем.
2, мувла и ослободување агент
(1) Калапи
Калапот е главната опрема во сите видови на процес на формирање контакт. Квалитетот на мувлата директно влијае на квалитетот и цената на производот, па затоа мора внимателно да се дизајнира и произведе.
При дизајнирање на калапот, следните барања мора сеопфатно да се земат предвид: (1) Исполнете ги барањата за прецизност на дизајнот на производот, големината на мувлата е точна и површината е мазна; (2) да има доволно сила и вкочанетост; (3) практично расклопување; (4) имаат доволно термичка стабилност; Мала тежина, соодветен извор на материјал и ниска цена.
Калапот за контактна структура на мувла е поделен на: машка мувла, машка мувла и три вида мувла, без разлика кој вид на мувла, може да се заснова на големината, барањата за обликување, дизајнот како целина или склопениот калап.
Кога се произведува материјалот за мувла, треба да се исполнат следниве барања:
① Може да ги исполни барањата за точност на димензиите, квалитетот на изгледот и работниот век на производите;
(2) Материјалот на мувлата треба да има доволно цврстина и вкочанетост за да се осигура дека мувлата не е лесно да се деформира и оштети во процесот на употреба;
(3) не е кородиран од смола и не влијае на стврднувањето на смолата;
(4) Добра отпорност на топлина, стврднување на производот и лекување на греење, калапот не е деформиран;
(5) Лесен за производство, лесен за расклопување;
(6) ден за намалување на тежината на мувла, практично производство;
⑦ Цената е евтина, а материјалите лесно се добиваат. Материјалите што можат да се користат како калапи за рачни пасти се: дрво, метал, гипс, цемент, метал со ниска температура на топење, цврста пена пластика и пластика засилена со стаклени влакна.
Основни барања за агентот за ослободување:
1. Не ја кородира мувлата, не влијае на лекувањето на смолата, адхезијата на смолата е помала од 0,01mpa;
(2) Кратко време на формирање на филм, униформа дебелина, мазна површина;
Употреба на безбедност, без токсичен ефект;
(4) отпорност на топлина, може да се загрее со температура на лекување;
⑤ Лесен е за ракување и ефтин.
Агентот за ослободување на процесот на формирање на контакт главно вклучува средство за ослободување филм, средство за ослободување течност и маст, средство за ослободување на восок.
Процес на формирање на паста со рака
Процесот на формирање на паста со рака е како што следува:
(1) Производна подготовка
Големината на работното место за рачно лепење се одредува според големината на производот и дневното производство. Местото треба да биде чисто, суво и добро проветрено, а температурата на воздухот треба да се одржува помеѓу 15 и 35 Целзиусови степени. Делот за реновирање по обработката треба да биде опремен со уред за отстранување на издувната прашина и прскање вода.
Подготовката на мувла вклучува средство за чистење, склопување и ослободување.
Кога ќе се подготви лепилото за смола, треба да обрнеме внимание на два проблеми: (1) да спречиме лепилото да меша меурчиња; (2) Количината на лепилото не треба да биде преголема, а секоја количина треба да се потроши пред смола гел.
Материјали за зајакнување Видовите и спецификациите на материјалите за зајакнување мора да бидат избрани врз основа на барањата за дизајн.
(2) Лепење и лекување
Рачната паста со слој-паста е поделена на влажен метод и сув метод два: (1) сув слој-препрегнато платно како суровина, претходно научениот материјал (крпа) според примерокот исечен на лош материјал, загревање за омекнување на слојот , а потоа слој по слој на калапот и внимавајте да се елиминираат меурчињата помеѓу слоевите, така што густо. Овој метод се користи за обликување на автоклав и кеси. (2) Влажното раслојување директно во калапот ќе го зајакне натопувањето на материјалот, слој по слој блиску до мувлата, ќе одземе меурчиња, ќе го направи густ. Општ процес на рачна паста со овој метод на раслојување. Влажното раслојување е поделено на паста за гелкоат слој и паста за структурен слој.
Алатка за лепење со рака Рачната алатка за лепење има големо влијание врз обезбедувањето квалитет на производот. Постојат волнени ролери, ролери со влакна, спирален валјак и електрична пила, електрична вежба, машина за полирање и така натаму.
Производите за зацврстување ја зацврстуваат центната склероза и зреат две фази: од гел до тригонална промена обично сакаат 24 часа, во моментов степенот на зацврстување изнесува 50% ~ 70% (степенот на тврдоста на Ke е 15), може да се уништат, по полетувањето да се зацврсти под условите на природната средина Способноста за 1 ~ 2 недели прави производите да имаат механичка сила, да речеме зрели, неговиот степен на зацврстување изнесува 85% погоре. Греењето може да го промовира процесот на стврднување. За полиестерски стаклен челик, загревање на 80℃ за 3 часа, за епоксидно стакло, температурата по стврднување може да се контролира во рок од 150℃. Постојат многу методи за загревање и лекување, средните и малите производи може да се загреваат и лечат во печката за лекување, големите производи може да се загреваат или инфрацрвеното греење.
(3)Dкалапирање и облекување
Отстранување на калап за да се осигура дека производот не е оштетен. Методите на расклопување се како што следува: (1) Уредот за расклопување со исфрлање се вградува во калапот, а завртката се ротира при расклопување за да се исфрли производот. Калапот за расклопување под притисок има влез на компримиран воздух или вода, декалапирањето ќе биде компримиран воздух или вода (0,2mpa) помеѓу калапот и производот, истовремено со дрвениот чекан и гумениот чекан, така што производот и мувлата се одвојуваат. (3) Уривање на големи производи (како што се бродови) со помош на дигалки, кранови и клинови од тврдо дрво и други алатки. (4) Сложените производи можат да користат рачен метод на одлепување за да залепат два или три слоја FRP на калапот, да се излечат по лупењето од калапот, а потоа да се стават на калапот за да продолжат да се залепат до дебелината на дизајнот, лесно е да се тргнете од калапот по стврднувањето.
Облекувањето е поделено на два вида: едниот е облекување со големина, другиот поправка на дефекти. (1) По обликувањето на големината на производите, според големината на дизајнот за да се отсече вишокот дел; (2) Поправката на дефектот вклучува поправка на перфорација, меур, поправка на пукнатини, зајакнување на дупката итн.
Техника за формирање на млаз
Технологијата за формирање на млаз е подобрување на рачно формирање паста, полумеханизиран степен. Технологијата за формирање на млаз зазема голем дел во процесот на формирање на композитен материјал, како што е 9,1% во САД, 11,3% во Западна Европа и 21% во Јапонија. Во моментов, домашните машини за обликување со вбризгување главно се увезуваат од Соединетите држави.
(1) Принцип на процесот на формирање на млаз и предности и недостатоци
Процесот на калапи со вбризгување се меша со иницијатор и промотор на два вида полиестер, соодветно од пиштолот за прскање од двете страни, и ќе го отсече скитникот од фиберглас, покрај центарот на факелот, мешајќи се со смола, ќе се депонира во калапот, кога ќе се депонира до одредена дебелина, со набивање на ролери, направете ја заситената смола со влакна, елиминирајте ги воздушните меури, излечени во производи.
Предностите на млазното обликување: (1) користењето на стаклени влакна наместо ткаенина, може да ја намали цената на материјалите; (2) Ефикасноста на производството е 2-4 пати поголема од рачната паста; (3) Производот има добар интегритет, нема зглобови, висока меѓуслојна цврстина на смолкнување, висока содржина на смола, добра отпорност на корозија и отпорност на истекување; (4) може да ја намали потрошувачката на мавтање, сечење остатоци од ткаенина и преостаната течност за лепак; Големината и обликот на производот не се ограничени. Недостатоците се: (1) висока содржина на смола, производи со мала јачина; (2) производот може да направи само една страна мазна; ③ Ја загадува животната средина и е штетен по здравјето на работниците.
Ефикасност на формирање на млаз до 15 kg/min, така што е погодно за производство на големи трупови. Широко се користи за обработка на када, капак за машина, интегрален тоалет, компоненти на автомобилското тело и големи производи за олеснување.
(2) Производна подготовка
Покрај исполнувањето на барањата на процесот на рачна паста, посебно внимание треба да се посвети на еколошките издувни гасови. Според големината на производот, операционата сала може да се затвори за да се заштеди енергија.
Суровините за подготовка на материјалот се главно смола (главно незаситена полиестерска смола) и неизвртени стаклени влакна.
Подготовката на мувла вклучува средство за чистење, склопување и ослободување.
Опремата за калапи за вбризгување машината за калапи за вбризгување е поделена на два вида: тип на резервоар под притисок и тип на пумпа: (1) Машина за вбризгување на типот на пумпата, дали иницијаторот на смола и забрзувачот соодветно се пумпаат во статичкиот миксер, целосно се мешаат и потоа се исфрлаат со спреј пиштол, познат како пиштол мешан тип. Неговите компоненти се пневматски контролен систем, пумпа со смола, помошна пумпа, миксер, пиштол за прскање, инјектор за сечење влакна, итн. Прилагодете ја положбата на помошната пумпа на ролерот за да се обезбеди пропорција на состојките. Под дејство на воздушен компресор, смолата и помошното средство рамномерно се мешаат во миксер и се формираат со капки од пиштолот за прскање, кои континуирано се прскаат до површината на калапот со исеченото влакно. Оваа млазна машина има само пиштол за прскање со лепак, едноставна структура, мала тежина, помалку отпад од иницијаторот, но поради мешањето во системот, мора да се исчисти веднаш по завршувањето, за да се спречи блокада на инјектирање. (2) Машината за снабдување со лепак од типот на резервоар за притисок е да го инсталира лепилото за смола во резервоарот за притисок соодветно, и да го направи лепилото во пиштолот за прскање за постојано да се прска со притисокот на гасот во резервоарот. Се состои од два резервоари со смола, цевка, вентил, пиштол за прскање, инјектор за сечење влакна, количка и држач. Кога работите, поврзете го изворот на компримиран воздух, направете го компримираниот воздух да помине низ сепараторот воздух-вода во резервоарот за смола, секачот за стаклени влакна и пиштолот за прскање, така што смолата и стаклените влакна постојано се исфрлаат од пиштолот за прскање, атомизација на смола, дисперзија на стаклени влакна, измешана рамномерно и потоа потоне во калапот. Овој млаз е измешана смола надвор од пиштолот, така што не е лесно да се приклучи млазницата на пиштолот.
(3) Контрола на процесот на обликување со прскање
Процесот на инјектирање избор на параметри: ① содржина на смола спреј калапи производи, смола содржина контрола на околу 60%. Кога вискозноста на смолата е 0,2Pa·s, притисокот на резервоарот за смола е 0,05-0,15mpa, а притисокот на атомизација е 0,3-0,55mpa, може да се гарантира униформноста на компонентите. (3) Растојанието на мешање на смола испрскана со различен агол на пиштолот за прскање е различен. Општо земено, се избира агол од 20°, а растојанието помеѓу пиштолот за прскање и калапот е 350 ~ 400 mm. За да го промените растојанието, аголот на пиштолот за прскање треба да биде со голема брзина за да се осигура дека секоја компонента е измешана во пресекот во близина на површината на калапот за да се спречи лепилото да одлета.
Спреј калапи треба да се забележи: (1) температурата на околината треба да се контролира на (25±5) ℃, премногу висока, лесно да предизвика блокада на пиштолот за прскање; Премногу ниско, нерамномерно мешање, бавно стврднување; (2) Не е дозволена вода во системот за млаз, во спротивно квалитетот на производот ќе биде засегнат; (3) Пред да се формира, испрскајте слој од смола на калапот, а потоа испрскајте го слојот од смесата од смолести влакна; (4) Пред обликувањето со вбризгување, прво прилагодете го притисокот на воздухот, контролната смола и содржината на стаклени влакна; (5) Пиштолот за прскање треба да се движи рамномерно за да се спречи истекување и прскање. Не може да оди во лак. Преклопувањето помеѓу двете линии е помало од 1/3, а покриеноста и дебелината треба да бидат униформни. По прскање слој, веднаш користете валјак набивање, треба да се обрне внимание на рабовите и конкавна и конвексна површина, да се осигура дека секој слој е притиснат рамно, издувните меурчиња, да се спречи со влакна предизвикани бруси; По секој слој на спреј, за проверка, квалификувани по следниот слој на спреј; ⑧ Последниот слој да спреј некои, направи површината мазна; ⑨ Исчистете го млазот веднаш по употребата за да спречите зацврстување на смолата и оштетување на опремата.
Калапи за пренос на смола
Resin Transfer Molding скратено како RTM. RTM започна во 1950-тите, е затворен умре формирање технологија на рачно паста калапи процесот на подобрување, може да произведе двострани светлина производи. Во странски земји, инјекцијата со смола и инфекцијата под притисок се исто така вклучени во оваа категорија.
Основниот принцип на RTM е поставување на материјал зајакнат со стаклени влакна во шуплината на калапот на затворениот калап. Смолениот гел се вбризгува во шуплината на мувлата со притисок, а материјалот зајакнат со стаклени влакна се натопува, потоа се стврднува, а обликуваниот производ се расклопува.
Од претходното ниво на истражување, насоката за истражување и развој на RTM технологијата ќе вклучува единица за вбризгување контролирана од микрокомпјутер, подобрена технологија за преформирање на материјали, мувла со ниска цена, систем за брзо стврднување на смола, стабилност на процесот и приспособливост итн.
Карактеристиките на технологијата за формирање RTM: (1) може да произведе двострани производи; (2) Висока ефикасност на формирање, погодна за средно производство на FRP производи (помалку од 20000 парчиња/годишно); ③RTM е операција со затворена мувла, која не ја загадува животната средина и не го оштетува здравјето на работниците; (4) материјалот за зајакнување може да се постави во која било насока, лесно да се реализира арматурниот материјал според состојбата на стрес на примерокот на производот; (5) помала потрошувачка на суровини и енергија; ⑥ Помалку инвестиции во изградба на фабрика, брзо.
RTM технологијата е широко користена во градежништвото, транспортот, телекомуникациите, здравството, воздушната и другите индустриски области. Производите што ги развивме се: автомобилско куќиште и делови, компоненти за рекреативни возила, спирална пулпа, сечило на турбината на ветер со должина од 8,5 метри, радом, капак за машина, када, бања, табла за базен, седиште, резервоар за вода, телефонска говорница, телеграфски столб , мала јахта итн.
(1) RTM процес и опрема
Целиот производствен процес на RTM е поделен на 11 процеси. Операторите и алатките и опремата на секој процес се фиксни. Калапот се транспортира со автомобилот и поминува низ секој процес за возврат за да се реализира работата на протокот. Времето на циклус на калапот на склопната линија во основа го одразува производниот циклус на производот. За малите производи обично се потребни само десет минути, а циклусот на производство на големи производи може да се контролира во рок од 1 час.
Опрема за лиење Опремата за калапи RTM е главно машина за вбризгување на смола и мувла.
Машината за вбризгување на смола е составена од пумпа за смола и пиштол за инјектирање. Смола пумпа е збир на клипни клипни пумпи, горниот дел е аеродинамична пумпа. Кога компримираниот воздух го придвижува клипот на воздушната пумпа да се движи нагоре и надолу, пумпата со смола ја пумпа смолата во резервоарот на смолата квантитативно преку контролерот на проток и филтерот. Латералната рачка ја тера пумпата на катализаторот да се движи и квантитативно го пумпа катализаторот до резервоарот. Компримираниот воздух се полни во двата резервоари за да се создаде тампон сила спротивна на притисокот на пумпата, обезбедувајќи постојан проток на смола и катализатор до главата за инјектирање. Пиштол за вбризгување по турбулентниот проток во статичен миксер, и може да ги направи смолата и катализаторот во состојба без мешање гас, мувла за вбризгување, а потоа миксерите со пиштоли имаат дизајн на влезот за детергент, со резервоар за растворувач под притисок од 0,28 MPa, кога машината по употреба, вклучете го прекинувачот, автоматскиот растворувач, пиштолот за инјектирање за чистење.
② Калапот RTM е поделен на мувла од стаклен челик, стаклен челичен површински положен метален калап и метален калап. Калапи од фиберглас се лесни за производство и поевтини, калапи за фиберглас од полиестер може да се користат 2.000 пати, калапи од епоксидни фиберглас може да се користат 4.000 пати. Пластичниот калап зајакнат со стаклени влакна со позлатена површина може да се користи повеќе од 10000 пати. Металните калапи ретко се користат во процесот THE RTM. Општо земено, надоместокот за мувла на RTM е само 2% до 16% од оној на SMC.
(2) RTM суровини
RTM користи суровини како што се смола систем, материјал за зајакнување и полнење.
Систем со смола Главната смола што се користи во процесот RTM е незаситена полиестерска смола.
Материјали за зајакнување Општи материјали за зајакнување на RTM се главно стаклени влакна, неговата содржина е 25% ~ 45% (тежински сооднос); Најчесто користени материјали за зајакнување се континуиран филц од стаклени влакна, композитен филц и шах.
Полнилата се важни за процесот на RTM бидејќи тие не само што ги намалуваат трошоците и ги подобруваат перформансите, туку и апсорбираат топлина за време на егзотермната фаза на стврднување на смолата. Најчесто користени полнила се алуминиум хидроксид, стаклени мониста, калциум карбонат, мика и така натаму. Неговата доза е 20% ~ 40%.
Метод на притисок на вреќата, метод на автоклав, метод на хидрауличен котел итметод на калапи со хермална експанзија
Метод на притисок во вреќа, метод на автоклав, метод на хидрауличен котел и метод на обликување со термичка експанзија познат како процес на калапи со низок притисок. Нејзиниот процес на калапи е да се користи рачниот пат за поплочување, зајакнувачкиот материјал и смолата (вклучувајќи го и материјалот за препрегнување) во согласност со насоката на дизајнирање и редослед слој по слој на калапот, откако ќе се достигне одредената дебелина, со притисок, загревање, стврднување, одлепување, облекување и добивање производи. Разликата помеѓу четирите методи и процесот на формирање на паста со рака лежи само во процесот на стврднување под притисок. Затоа, тие се само подобрување на процесот на формирање на рачна паста, со цел да се подобри густината на производите и силата на меѓуслојното поврзување.
Со стаклени влакна со висока јачина, јаглеродни влакна, борни влакна, арамонг влакна и епоксидна смола како суровини, композитните производи со високи перформанси направени со методот на обликување низок притисок се широко користени во авиони, проектили, сателити и вселенски шатлови. Како што се вратите на авионите, облекување, воздушни радоми, држач, крила, опашка, преграда, ѕидни и стелт авиони.
(1) Метод на притисок во вреќата
Калапот со притискање на вреќи е рачно обликување паста на несолидирани производи, преку гумени кеси или други еластични материјали за да се примени притисок на гас или течност, така што производите под притисок се густи, зацврстени.
Предностите на методот на формирање кеси се: (1) мазни од двете страни на производот; ② Прилагодете се на полиестер, епоксидна и фенолна смола; Тежината на производот е поголема од рачната паста.
Методот на обликување на кеса под притисок во вреќа под притисок и метод на вакуумска кеса 2: (1) методот на кесичка под притисок Методот на вреќата под притисок е обликување на рачна паста што не се зацврстуваат производи во гумена кеса, фиксирана покривната плоча, а потоа преку компримиран воздух или пареа (0,25 ~ 0,5mpa), така што производите во услови на топло пресување се зацврстија. (2) Методот на вакуумска кеса овој метод е рачно да се залепат нецврсти производи во облик на паста, со слој од гумен филм, производи помеѓу гумениот филм и калапот, да се запечати периферијата, да се вакумираат (0,05 ~ 0,07mpa), така што меурчињата и испарливите материи во производите се исклучени. Поради малиот вакуумски притисок, методот на формирање на вакуумска вреќа се користи само за влажно формирање на полиестерски и епоксидни композитни производи.
(2) котел со топол притисок и метод на хидрауличен котел
Топла автоклавен котел и хидраулични котел метод се во метален контејнер, преку компримиран гас или течност на нестврдна рачна паста производи греење, притисок, го прават тоа зацврсти калапи процес.
Автоклав на методот на автоклав е хоризонтален метален сад под притисок, производи од паста што не се лепат, плус запечатени пластични кеси, вакумирајте, а потоа со калапот со автомобилот за промовирање на автоклавот, преку пареа (притисокот е 1,5 ~ 2,5 мпа) и вакуум, под притисок производи, греење, празнење меурчиња, така што се зацврстува во услови на топол притисок. Ги комбинира предностите на методот на кеси под притисок и методот на вакум кеси, со краток производствен циклус и висок квалитет на производот. Методот на топол автоклав може да произведе големи димензии, сложена форма на висококвалитетни композитни производи со високи перформанси. Големината на производот е ограничена со автоклав. Во моментов, најголемиот автоклав во Кина има дијаметар од 2,5 метри и должина од 18 метри. Производите што се развиени и применети вклучуваат крило, опашка, рефлектор на сателитска антена, тело за повторно влегување на проектилот и воздушна структура на сендвич. Најголемиот недостаток на овој метод е инвестицијата на опремата, тежината, сложената структура, високата цена.
Метод на хидрауличен котел Хидрауличниот котел е затворен сад под притисок, волуменот е помал од котел со топол притисок, исправен, се произведува преку притисок на топла вода, на несолидираните рачни паста производи се загреваат, се под притисок, така што се зацврстува. Притисокот на хидрауличниот котел може да достигне 2MPa или поголем, а температурата е 80 ~ 100℃. Носач за масло, загрејте до 200℃. Производот произведен со овој метод е густ, краток циклус, недостатокот на методот на хидрауличниот котел е големата инвестиција во опрема.
(3) термичка експанзија калапи метод
Калапот со термичка експанзија е процес кој се користи за производство на композитни производи со високи перформанси со шупливи тенок ѕид. Нејзиниот принцип на работа е употребата на различни коефициент на експанзија на мувла материјали, употребата на неговиот загреан волумен проширување на различен притисок на истиснување, изградбата на притисокот на производот. Машкиот калап на методот на термичко проширување е силиконска гума со голем коефициент на експанзија, а женскиот калап е метален материјал со мал коефициент на експанзија. Несолидираните производи рачно се ставаат помеѓу машкиот и женскиот калап. Поради различниот коефициент на експанзија на позитивните и негативните калапи, постои огромна разлика во деформацијата, што ги прави производите зацврстени под топол притисок.
Време на објавување: 29-06-22